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1、精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。精益管理的主要内容至少包括：
2、⑴对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
3、⑵精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
4、⑶准时制(JIT)的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
5、⑷企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
6、⑸防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
7、⑹企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。
生产企业的发展过程中，为了提升自身的竞争力，企业要尽可能的减少生产过程中任何多余的浪费，节约成本，提高工作效率，促进精益化发展。实现企业的精益生产，首先你要学会识别精益生产中的【八大浪费】。
“华致赢企管”教你识别何谓精益生产?
“精”的意思是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品;
“益”指的是所有经营活动都要有效益。
2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
在精益生产过程中浪费被分为八大部分：库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费。
消除浪费可以让客户、公司和员工都受益
公司：减少成本，提高质量;提高操作柔性、提高声誉;
员工：工作环境更安全，容易操作;一致的工作节拍;增强对工作区域和工作质量的荣誉感。
生产过程中的浪费:1、加工的浪费2、加工过多过早的浪费3、动作的浪费
1、设计产品的品质、尺寸都要符合客户的需求，如果生产操作时私自设计带来后期的人力财务物力的损失，就会形成加工的浪费。
2、有些在加工过程中增加的产品性能，在其整个生命过程中都使用不上，这也属于加工的浪费。
1、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
2、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
在精益生产中不必要的动作、无附加值的动作及较慢的动作都可以称之为动作浪费。
正确识别库存的浪费是要从以下三方面着手：
分析价值流程图：从零部件、半成品装配到成品组装再到产品包装等所有工序间的在制品进行分析，一般出现等待、缺料、停机等现象，就会产生一些在制品浪费。另外，超出库存中最小把持量也是一种库存浪费。
识别安全库存和周期库存：一般将连续三个周期的安全库存波动的最大值跟公司规范对比，超出安全库存加周期库存或者少于周期库存的部分都是物料的浪费。
允许必要浪费的存在：从采购的季节性特征、发展战略等角度考虑，这些库存浪费的存在是必要的。
一、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
二、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
一、设置公式平衡率为标准进行考核，若算出来的工时低于标准值，说明生产中存在等待的浪费;
二、安排住专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看，发现等待浪费，要当场矫正;
三、对照作业指导书，尤其是人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费。
一、检查原材料待制品、成品等各个环节的合格率;
二、分析cpk(公司制程能力)指标;
精益生产中如何消除浪费?要消除浪费，首先是要定义什么是浪费?简单地说，没有能够创造价值的活动就是浪费。丰田公司已识别出企业或制造流程中存在的七大浪费：
1、生产过剩。过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
2、在现场等候的时间。员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
3、不必要的运输。在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理。采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
5、存货过剩。过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
6、不必要的移动搬运。员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走动也是浪费。
7、瑕疵。生产出瑕疵品或必须修改的东西。修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
以上这七种浪费不光只是存在于生产过程中，同样也存在公司的各个角落、各个流程中，由于要发现和挖掘其他的浪费相对比较难一些，因此很多公司首先是从生产过程中推行精益。
精益生产管理方法如何减少浪费？
在企业内部倡导节约文化，让节约成为企业的一种精神，让节约意识深入每个员工的心田。
2、抓住决策龙头，避免全局的浪费
决策节约是影响全局的节约，建立节约型企业首先应从科学决策开始，以最小的投入获得最大的产出，才是对企业最大的节约。
3、要从细节入手，节约要体现在点滴之中
通过精益生产管理，用制度把利润挤出来。人们都很羡慕世界500强企业，仔细分析的话，它们又是最抠门的企业，如丰田，在全世界无分公司，无办事处，只在名古屋有个销售中心。
控制采购成本，应科学地设置和压缩才行。主要方法有，加强库存成本控制;化整为零，小批量采购;建立采购成本分析制度;采用招标、询价、比价、议价、定价收购、公开市场采购等措施;建立供应商选择制度;堵住采购中的“回扣”漏洞等。
如降低材料和能源的消耗、提高生产率就是节约;建立原材料用量定额标准;建立人工耗用量定额标准;控制生产费用;实施节约奖惩制度等。
